1. 缺陷分析及解決措施

根據(jù)氣孔的外觀，我們判斷為皮下氣孔并且分為兩種，一是內(nèi)部發(fā)亮的皮下氣孔，二是內(nèi)部發(fā)黑的渣氣孔。我們知道，金屬液與鑄型（包括型砂、砂芯、涂料、冷鐵），金屬液與熔渣，或金屬液內(nèi)部某些元素、化合物之間發(fā)生反應(yīng)形成的氣孔，稱為反應(yīng)氣孔，這類氣孔一般位于鑄件表皮下面，稱為針孔或者皮下氣孔，在球墨鑄鐵件潮膜砂造型時，產(chǎn)生氣孔中的氣體為H2S、H2、鎂蒸氣等，這是形成種氣孔的原因；而第二種渣氣孔，我們分析是由于金屬液氧化造成的。根據(jù)上述分析，我們對熔煉及澆注、制芯、砂處理、造型等各工序進行了全面分析，并針對發(fā)現(xiàn)的問題制訂相應(yīng)的解決措施。

2. 熔煉及澆注工序

（1）降低球化劑的加入量，將球化劑從占鐵液量的1.7%降低為1.5%，嚴格控制Mg含量，必須保持在wMg＜0.05%。

（2）對澆包、孕育包進行嚴格烘干，對球化劑、孕育劑進行適當烘干，最大程度地保證其干燥。

（3）使用硅鋇孕育劑替換現(xiàn)用的硅鍶孕育劑，加入量保持不變。

（4）提高澆注溫度，將澆注溫度由1360～1370℃提高到1380～1390℃。

（5）加快出鐵、倒包速度，盡量減少鐵液被氧化的可能性。

3. 制芯工序

（1）該產(chǎn)品的砂芯僅有一件重約4kg的熱芯，我們主要是檢測熱芯的發(fā)氣量，并控制在16mL/g以下。此外，對于涂料的發(fā)氣量也要求控制在30mL/g以下，努力降低砂芯的發(fā)氣量。

（2）在砂芯芯頭位置鉆排氣孔，并控制排氣孔深度約為芯頭長度的1/2左右。同時注意檢查浸涂完畢的砂芯是否存在涂料堆積或排氣孔堵塞的現(xiàn)象。

4. 砂處理工序

（1）為了減少金屬液與鑄型界面上的化學反應(yīng)，我們適當提高了型砂中的煤粉含量，保證型腔內(nèi)充滿還原性氣體，判斷還原性氣體氛圍是否建立的依據(jù)是型砂灼減量應(yīng)大于型砂含水量。

（2）在保證型砂有效膨潤土含量7.5%左右的前提下，適當降低型砂的緊實率，以降低型砂水分，減少鑄件表層的含氣量，減少皮下氣孔的發(fā)生概率。另外，計算舊砂的AFS為48～50，于是我們每碾增加了1%～2%粒度為0.224～0.106mm（70/140目）的擦洗砂，以改善型砂的粒度組成。

5. 造型工序

（1）在保證砂型水平面硬度＞90，立面＞85（B型硬度計檢測）的前提下，降低了上箱的壓實比壓，以便進一步提高排氣效率。

（2）嚴格控制涂料的波美度在37～39，并規(guī)范噴涂操作方法，既要噴涂到位又不能使涂料堆積，保證涂料層的厚度。

6. 實施效果

在實施了上述措施后，鑄件的皮下氣孔缺陷完全消除，產(chǎn)品質(zhì)量得到了保證。通過這次工藝改進，我們發(fā)現(xiàn)如果生產(chǎn)中各個環(huán)節(jié)出現(xiàn)一點的偏差，匯總起來就會導致嚴重的質(zhì)量問題，這就要求我們在生產(chǎn)中要嚴格控制，認真操作，不斷改善細節(jié)，才能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。