無芯感應電爐熔煉灰鑄鐵的幾個問題
無芯感應電爐熔煉鑄鐵，從上世紀30年代采用電動機驅(qū)動的變頻電源開始，隨后用50/60 Hz的工頻電源，后來又進而發(fā)展到采用變頻中頻電源。
上世紀60年代后期，晶閘管靜態(tài)變頻電源的應用，導致鑄鐵行業(yè)中采用無芯感應電爐作為熔煉設備的企業(yè)逐漸增多，尤其是70年代逆變電源的開發(fā)，中頻無心感應電爐的電源有了重大的改進，頻率轉(zhuǎn)變效率可提高到97%～98%，熔化鑄鐵時熱效率可達到70%，同時，電爐設備和所用的耐火材料也在不斷發(fā)展，因而其應用日益廣泛。
對于不適于采用長爐齡大型沖天爐的中、小型鑄造廠，用無心感應電爐熔煉有很多優(yōu)點，主要如：
l 熔煉時排出的廢氣、煙塵和爐渣大幅度減少，便于治理環(huán)境和改善作業(yè)條件；
l 可利用廉價的金屬爐料，尤其是便于循環(huán)回用加工的切屑和邊角余料；
l 生產(chǎn)安排的靈活性較好；
l 鑄鐵的化學成分和溫度比較均勻且易于控制。
但是，感應電爐熔煉的冶金過程與沖天爐有很大的的差別，如果不能切實了解其冶金特點，從而正確安排熔煉和各項后處理作業(yè)，則生產(chǎn)灰鑄鐵件時，往往會出現(xiàn)顯微組織不符合要求、鑄件的加工性能惡化等各種問題，不能確保鑄件的質(zhì)量要求。
一、感應電爐與沖天爐熔煉過程中的不同之處
沖天爐是以焦炭為燃料的豎爐，無芯感應電爐則是以電感應加熱的坩堝爐，熔煉過程當然會有很大的的差別，即使熔煉得到的鐵液化學成分相近，其在凝固過程中發(fā)生共晶轉(zhuǎn)變的條件卻有很大的差異，因而，鑄件的微觀組織和某些性能也會有頗大的差異。
這兩種熔煉設備，不同之處主要有以下幾點。
1、沖天爐內(nèi)有高溫的過熱區(qū)
沖天爐熔煉過程中，在底焦層內(nèi)氧化帶和還原帶之間，有一高溫過熱區(qū)，溫度一般都在1700℃左右，高溫運行的沖天爐還會更高一些。
感應電爐熔煉時，爐內(nèi)不存在這樣的過熱區(qū)。
2、鐵液中的硫含量
沖天爐熔煉時，爐料中生鐵錠所占的配比較高，生鐵錠的硫含量一般都高于廢鋼。而且，爐料在熔化區(qū)熔融后，以細小液滴狀態(tài)下落的過程中，流經(jīng)硫含量較高的焦炭，二者接觸的界面面積大。液滴到達爐缸后，所有的鐵液都積存于焦炭塊之間的空隙中。因此，熔煉灰鑄鐵時，鐵液中的硫含量較高，通常都在0.1%左右。
無芯感應電爐熔煉鑄鐵時，由于爐料中廢鋼多而生鐵錠少，配料中硫含量本來就低，再加以熔煉過程中完全不與焦炭接觸，沒有自焦炭吸收硫的過程，如果不特意在配料中加硫，則熔煉得到的鐵液中硫含量較低，一般都在0.04%以下。
3、鐵液中的氧含量
沖天爐熔煉過程中，未熔的金屬爐料、鐵液與爐氣接觸的界面大、時間長，熔煉制得的鐵液中氧含量較高，一般為0.004%～0.006%。
無芯感應電爐熔煉鑄鐵時，金屬爐料與爐氣接觸的時間很短，熔融的鐵液與爐氣接觸的界面很小，鐵液中的氧含量相當?shù)?，一般?.002%左右，甚至更低一些。
高爐熔煉的鑄造生鐵，氧含量比廢鋼高得多。少用或不用生鐵，代之以廢鋼，也是感應電爐熔煉的鐵液中氧含量較低的重要原因。
4、鐵液中的氮含量
沖天爐熔煉過程中，雖然鐵液與爐氣接觸的時間長，接觸的界面大，但是，由于鑄鐵中的碳、硅含量較高，溶于鐵液中的氮并不很多，含量一般為0.004%～0.007%。鑄鐵中含有少量的氮，鑄件中不至于產(chǎn)生氣孔，卻有促成珠光體的作用，有助于改善鑄鐵的力學性能。
無芯感應電爐熔煉鑄鐵時，爐料中配用的廢鋼量較多。廢鋼中的碳、硅含量都低，氮含量比鑄鐵中的高得多，因此，感應電爐熔煉的鐵液中氮含量要高一些。一般說來，爐料中廢鋼用量為15%時，鑄鐵中的氮含量約為0.003%~0.005%；廢鋼用量為50%時，氮含量可達0.008%~0.012%；爐料全部為廢鋼時，氮含量可高達0.014%以上。
如果鐵液中氮含量在0.01%以上，鑄件就易于因氮析出而產(chǎn)生氣孔。因此，用感應電爐熔煉時，要注意防止因氮而致的氣孔。
5、對鐵液的攪拌作用
沖天爐熔煉過程中，爐料熔化后，只在液滴下落的短暫時間內(nèi)有些擾動。鐵液進入爐缸或前爐后，除內(nèi)部有輕微的對流外，基本上沒有攪拌作用。
感應電爐熔煉過程中，熔融的鐵液內(nèi)部自始至終都有感應電流的攪拌作用。
上世紀60年代后期，晶閘管靜態(tài)變頻電源的應用，導致鑄鐵行業(yè)中采用無芯感應電爐作為熔煉設備的企業(yè)逐漸增多，尤其是70年代逆變電源的開發(fā)，中頻無心感應電爐的電源有了重大的改進，頻率轉(zhuǎn)變效率可提高到97%～98%，熔化鑄鐵時熱效率可達到70%，同時，電爐設備和所用的耐火材料也在不斷發(fā)展，因而其應用日益廣泛。
對于不適于采用長爐齡大型沖天爐的中、小型鑄造廠，用無心感應電爐熔煉有很多優(yōu)點，主要如：
l 熔煉時排出的廢氣、煙塵和爐渣大幅度減少，便于治理環(huán)境和改善作業(yè)條件；
l 可利用廉價的金屬爐料，尤其是便于循環(huán)回用加工的切屑和邊角余料；
l 生產(chǎn)安排的靈活性較好；
l 鑄鐵的化學成分和溫度比較均勻且易于控制。
但是，感應電爐熔煉的冶金過程與沖天爐有很大的的差別，如果不能切實了解其冶金特點，從而正確安排熔煉和各項后處理作業(yè)，則生產(chǎn)灰鑄鐵件時，往往會出現(xiàn)顯微組織不符合要求、鑄件的加工性能惡化等各種問題，不能確保鑄件的質(zhì)量要求。
一、感應電爐與沖天爐熔煉過程中的不同之處
沖天爐是以焦炭為燃料的豎爐，無芯感應電爐則是以電感應加熱的坩堝爐，熔煉過程當然會有很大的的差別，即使熔煉得到的鐵液化學成分相近，其在凝固過程中發(fā)生共晶轉(zhuǎn)變的條件卻有很大的差異，因而，鑄件的微觀組織和某些性能也會有頗大的差異。
這兩種熔煉設備，不同之處主要有以下幾點。
1、沖天爐內(nèi)有高溫的過熱區(qū)
沖天爐熔煉過程中，在底焦層內(nèi)氧化帶和還原帶之間，有一高溫過熱區(qū)，溫度一般都在1700℃左右，高溫運行的沖天爐還會更高一些。
感應電爐熔煉時，爐內(nèi)不存在這樣的過熱區(qū)。
2、鐵液中的硫含量
沖天爐熔煉時，爐料中生鐵錠所占的配比較高，生鐵錠的硫含量一般都高于廢鋼。而且，爐料在熔化區(qū)熔融后，以細小液滴狀態(tài)下落的過程中，流經(jīng)硫含量較高的焦炭，二者接觸的界面面積大。液滴到達爐缸后，所有的鐵液都積存于焦炭塊之間的空隙中。因此，熔煉灰鑄鐵時，鐵液中的硫含量較高，通常都在0.1%左右。
無芯感應電爐熔煉鑄鐵時，由于爐料中廢鋼多而生鐵錠少，配料中硫含量本來就低，再加以熔煉過程中完全不與焦炭接觸，沒有自焦炭吸收硫的過程，如果不特意在配料中加硫，則熔煉得到的鐵液中硫含量較低，一般都在0.04%以下。
3、鐵液中的氧含量
沖天爐熔煉過程中，未熔的金屬爐料、鐵液與爐氣接觸的界面大、時間長，熔煉制得的鐵液中氧含量較高，一般為0.004%～0.006%。
無芯感應電爐熔煉鑄鐵時，金屬爐料與爐氣接觸的時間很短，熔融的鐵液與爐氣接觸的界面很小，鐵液中的氧含量相當?shù)?，一般?.002%左右，甚至更低一些。
高爐熔煉的鑄造生鐵，氧含量比廢鋼高得多。少用或不用生鐵，代之以廢鋼，也是感應電爐熔煉的鐵液中氧含量較低的重要原因。
4、鐵液中的氮含量
沖天爐熔煉過程中，雖然鐵液與爐氣接觸的時間長，接觸的界面大，但是，由于鑄鐵中的碳、硅含量較高，溶于鐵液中的氮并不很多，含量一般為0.004%～0.007%。鑄鐵中含有少量的氮，鑄件中不至于產(chǎn)生氣孔，卻有促成珠光體的作用，有助于改善鑄鐵的力學性能。
無芯感應電爐熔煉鑄鐵時，爐料中配用的廢鋼量較多。廢鋼中的碳、硅含量都低，氮含量比鑄鐵中的高得多，因此，感應電爐熔煉的鐵液中氮含量要高一些。一般說來，爐料中廢鋼用量為15%時，鑄鐵中的氮含量約為0.003%~0.005%；廢鋼用量為50%時，氮含量可達0.008%~0.012%；爐料全部為廢鋼時，氮含量可高達0.014%以上。
如果鐵液中氮含量在0.01%以上，鑄件就易于因氮析出而產(chǎn)生氣孔。因此，用感應電爐熔煉時，要注意防止因氮而致的氣孔。
5、對鐵液的攪拌作用
沖天爐熔煉過程中，爐料熔化后，只在液滴下落的短暫時間內(nèi)有些擾動。鐵液進入爐缸或前爐后，除內(nèi)部有輕微的對流外，基本上沒有攪拌作用。
感應電爐熔煉過程中，熔融的鐵液內(nèi)部自始至終都有感應電流的攪拌作用。
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